廢水“零排放”是指工業廢水經過重複使用後，將這部分含鹽（yán）量和汙染物高濃縮成廢水全部(99%以上（shàng）)回收再利用，無任何廢液排出工廠。水（shuǐ）中的鹽類和汙染物（wù）經過濃縮結晶（jīng）以固體形式排出廠送垃圾處理廠填埋或將其回收作為有用的化工原料。
正常的零排放途徑為濃水預處理（分末端處理（lǐ）與再濃縮技術（shù），根據工藝來選擇技術及（jí）順序）→濃縮結晶這兩個步驟來操作（zuò）的，本文將詳細介紹這兩個步驟常用的處理（lǐ）技術！高級氧化法是利用強氧化性的羥基自（zì）由基(·OH)氧化分解水中有機汙染物的（de）方法（fǎ），可以快速、無選（xuǎn）擇（zé）性、徹底氧化各種有機與無機汙染物。高級氧化法包括如芬頓氧化、臭氧催化氧化、光催化氧化和電化學氧化（huà）等技術。其中，芬頓氧化法利用H2O2和Fe2+在酸性pH條（tiáo）件下生成·OH。操作簡單、反應速度快、處理效果好（hǎo）。一些設計院，在要（yào）求零排放的時候會采用芬頓強氧化（huà），然後再進入汙水處理係統。某印染企業（yè）反滲透濃水的COD、氨（ān）氮分別為253、32mg/L，電導率為1270μS/cm，采用“芬頓+氣浮”工（gōng）藝處理，出水COD、氨氮分別為70、7mg/L，單（dān）位濃鹽水處理費僅為（wéi）1.32元/m3。
某煉油企業反滲透濃水采（cǎi）用芬頓氧化法處理，COD從100mg/L下降到50mg/L左右（yòu），實現達標排放的要求。
相關實踐表明，臭氧氧化與光催化（huà）聯合使用（yòng），可使DOC的去除率提高（gāo）30%。設置混凝前處理，去除率更高。電化學氧化技術對（duì）處理反滲透濃水很有效，一方麵高電導率的（de）濃水可（kě）以降低能耗，高含量的氯可作為強（qiáng）氧化劑去除有機物，另一方麵，電化學氧化除（chú）了能去除COD和氨氮外，還對一些新興汙染物具有較好的去除效果。主要目標是去除DOC（溶解有機碳，一般是指（zhǐ）能通過孔徑為0.45微米濾膜、並在分析過程中未（wèi）蒸發失去的有（yǒu）機碳，代表了水體（tǐ）中（zhōng）溶解有機物質（zhì）的總和）。由於水性質不同，混凝對DOC的去除率很低。而吸附（fù）法利用活性炭吸附效果明顯好於混凝（níng），成本也（yě）不是很大（dà）。當活性炭劑量為5g/L，DOC去除率（lǜ）可達到91%。濃水再濃縮在膜處理之前可能需要軟化預處理，根據具體水質參數和目的，濃（nóng）水再濃縮技術在進水限製、處理效果、運行成（chéng）本、投資成（chéng）本上均有所不同（tóng）。電（diàn）滲析可以說是一種除鹽技術，因為濃水含有一定量的鹽（yán）分，而組成這些鹽的陰、陽離子在直流電場的作用下會分別向相反方向的電極移動。電滲析適合電鍍之類的（de）行業，對進水要求比（bǐ）較（jiào）高，需要直流電。電解析除鹽原理：電滲析（ED）是在直流電場作用下，利（lì）用荷電（diàn）離子膜的反離子遷移原理從水溶液和（hé）其他不帶電組分中分離帶電離子的膜過程，是一（yī）個以電位差為推動力（lì）的膜分離過程。在電滲（shèn）析器內設置（zhì）多（duō）組（zǔ）交替排列的陰、陽離子交換膜，在直流電場作用下，陽離子穿過陽膜向負極方向運動；陰（yīn）離子穿過（guò）陰膜向正極方向運動。這（zhè）樣（yàng）就形成了去除（chú）水中（zhōng）離（lí）子的淡水室和濃縮離（lí）子的（de）濃水室（shì），將濃水排放，得到的淡水即為去鹽水。特種膜能對RO濃（nóng）水中的有機物、鹽度和水進行較為徹底的分離，透（tòu）過液水質較好（hǎo），其COD和鹽度的去除率均可達到（dào）90%以上。因（yīn）此，其（qí）滲透液可以直（zhí）接（jiē）排放或者進入生（shēng）化處理工藝進一步處理，濃縮液則可通過MVR做蒸發結晶進行零排放處理。特種膜處理技術原理：濃水經過適當的（de）預處理後泵入特種膜單元，由於特（tè）種膜最（zuì）高可以高壓條件下操作，因而降（jiàng）低了特種膜對其他膜工藝濃水（shuǐ）的透過（guò）液回收率的限製，濃縮倍數增加。其產水（shuǐ）回收（shōu）率的增加導致了濃水的減少，因此（cǐ）也降低了後續RO濃水處理工藝的規模和運行費（fèi）用。超頻振動膜的原理就和搖篩子（zǐ）一樣（yàng）。利（lì）用振動機振動膜桶，使（shǐ）得整個處理過程中膜都是振動狀態，再利用剪切力讓（ràng）水中（zhōng）雜質難以附著在膜表麵。因此其膜的壽命（mìng）更長，進水水質更寬裕，能處理很（hěn）多傳統（tǒng）固定RO膜處理不了的水。總的來說，超頻振動膜對進水水質要求比（bǐ）較低，膜壽命長，最關鍵的是運行成本基本就（jiù）是電費（fèi），一個超頻振動膜組件係（xì）統（tǒng）隻需要大約7.35kw的振動動力電動機和3.65kw的料（liào）液泵。說到底，RO濃水再濃縮技（jì）術的本質就是為了減少MVR蒸發處理的水（shuǐ）量（liàng），從（cóng）而達到節約零排放成本的目的。利用膜蒸餾（MD）處理反滲透濃水（shuǐ），可實現反滲透濃水的近“零排放”。膜（mó）蒸餾是傳統蒸餾工藝與膜分離技術相組合的一種新型膜分離過程。相對其它分離過程，膜（mó）蒸餾操作溫度和壓力低，可以在較（jiào）低的溫度下實現蒸（zhēng）餾過程，如利用太陽能、地熱、溫泉、工廠預熱和溫熱的工業（yè）廢水等廉價（jià）能源；最重要的是，其對無機鹽（yán）、大分子等不揮發組分具有100%的理論截留率，可用（yòng）來處理高濃度廢水。值得（dé）一提的（de）是，采用膜蒸餾法直接處理反滲（shèn）透濃水，易導致膜汙染，最終導致產水通（tōng）量（liàng）下降（jiàng）。因此，膜蒸餾技術常與（yǔ）其（qí）他技（jì）術整合應用。比如，某水友將（jiāng）反滲透（tòu）濃水經阻垢（gòu）預處理後，再用膜蒸餾發（fā）濃（nóng）縮處理，可將產水電導率保持在5uS/cm以（yǐ）下，並且有效延緩產（chǎn）水通（tōng）量下降。再比如，某水友采用膜蒸餾技（jì）術和結晶器處理反滲透濃（nóng）水，總回收率（lǜ）可達95%。目前已（yǐ）經（jīng）發（fā）展出（chū）四種不同的膜蒸餾操作方式，包括直接接觸式膜蒸餾（liú）（DCMD），氣隙式（shì）膜蒸餾（AGMD），氣流吹掃式膜蒸餾（SGMD）和真空式（shì）膜蒸餾（VMD）。相關研究表明（míng），在采用PVDF中空纖維疏水（shuǐ）微孔膜進行的三種MD過程的脫鹽（yán）實驗中（zhōng），VMD過程滲透通量最高，達21.8L（m2·h），DCMD次之、SGMD最小（xiǎo）。三種MD過程（chéng）的滲透（tòu）通（tōng）量均隨料液溫度的升高而增大，隨料液濃度的增加而降低；隨著料液流速的增加（jiā），VMD和SGMD滲（shèn）透量無顯著變化，而DCMD過程略有增（zēng）加；VMD和SGMD過程的滲透量分別隨冷側氣（qì）體流速和真空度的增（zēng）加而增加，DCMD滲透量（liàng）不隨冷卻水流速的增加而改變。三種MD過程的脫鹽率均不隨（suí）各操作條件的改（gǎi）變而改變，脫鹽率近100%。實際操作中，蒸發的形式多種多樣，比（bǐ）如單效蒸發（fā）、多效蒸發，還有最（zuì）近常用的熱泵蒸發。該技術類型主要包括多效蒸發、多級閃蒸（MSF）、蒸汽熱力再壓縮（suō）（TVR）以及蒸汽機械再壓（yā）縮（MVR）等。多效蒸發（MEE）是（shì）多個蒸發器串聯（lián）運行，每一階段產生的（de）蒸汽用（yòng）做後一蒸發器的加熱蒸汽使（shǐ）用。但其相（xiàng）對多級閃蒸，結垢較（jiào）為嚴重。多級閃蒸（MSF）是將熱鹽水引入閃蒸室後過熱而急速（sù）的部分氣化，從而使熱鹽水自身的溫度降低，所產生的蒸汽冷凝後即為所需的除鹽水。多級閃蒸法不僅用（yòng）於海水淡化（huà），而且（qiě）已廣泛用於火（huǒ）力發電廠、石油化工廠（chǎng）的鍋爐供水（shuǐ）、工業廢水和礦井苦鹹水的處理與（yǔ）回收，以及印染工（gōng）業、造紙工業廢堿液的（de）回收。熱力蒸汽再壓縮（TVR）是將沸騰室的蒸汽壓縮到加熱室上，能力被加到蒸氣上（shàng），使蒸（zhēng）汽能夠用於再加（jiā）熱。機械蒸汽再壓縮（suō）（MVR）是在TVR的基礎上，二次蒸（zhēng）汽通過壓縮機的絕熱壓縮作用，提高了壓力和（hé）飽和溫度，再把壓縮後的（de）蒸汽引（yǐn）入到蒸發（fā）器管外加熱物料，整個係統的輸入功隻有壓縮機（jī）的電功（gōng），節能效果顯著。
綜上所述，雖然這些強化蒸發技術實現濃水的近零排放，但相對來說投資大、處理成（chéng）本高。
5、幹燥處理
母液幹化蒸發一（yī）體（tǐ）機是由常州潤凱幹燥自主研發的一種內加熱（rè）傳導型（xíng）轉動幹（gàn）燥設（shè）備，濕（shī）物料在滾筒外壁上獲得以導熱方式傳遞的熱量，脫（tuō）除水份，達到所要求的濕水含量．熱量由筒（tǒng）內壁傳到筒外壁，再穿過料膜（mó），其熱效率高，可連續操作，故廣泛應用於液態物料或帶狀物料的幹燥，常州潤凱母液幹（gàn）化蒸發一體機（jī）對膏狀和粘稠物料更適用。
特點：
操作彈性大：適（shì）應性廣，能適應多（duō）種物料和不同產量（liàng）的要求
熱效率（lǜ）高：其（qí）一（yī）般熱（rè）效漲約為80%-90%之間。
幹燥時間短：滾筒外壁（bì）上的被幹燥物料在幹燥開（kāi）始時能形成的濕料膜一（yī）般（bān）為0.5-1.5mm整個幹燥周（zhōu）期（qī） 共為10-15s，特別適用於熱敏（mǐn）性物料。
幹燥速率大：由於料膜很薄，且傳熱、傳質方向一致（zhì），料膜表麵可保持30-70kg.H20/(m2.h)的（de）汽化強（qiáng）度。
